В настоящее время линейные направляющие качения представляют собой основной тип направляющих, применяемых в высокоскоростных станках,  а также используемых в обрабатывающих центрах, оснащенных программным управлением.

ЛНК — линейные направляющие качения – изготавливаются как цилиндрическая или призматическая направляющая, по которой посредством фасонных роликов либо роликовых или шариковых тел качения,  циркулирующих в обойме, движутся каретки; образуют суппорт или стол автоматизированного станка.

 Качение или скольжение

ЛНК имеют следующие преимущества, в сравнении с направляющими скольжения:

• меньше потеря на трение, в результате чего – снижение в разы сил негативного сопротивления перемещению;
• высокий уровень точности установочных передвижений;
• высокая допустимая скорость перемещения, а также ускорения (до 100м/с²);
• отсутствие зазоров, жесткость подвижных сопряжений, возможность разработки преднатяга;
• долговечность (увеличенный ресурс).

Линейные направляющие качения обеспечивают передвижение подвижных узлов оборудования с сохранением заданной точности и жесткости, а также  необходимого ресурса.

Существуют и недостатки ЛНК, если сравнивать их с направляющими скольжения: это высокая трудоемкость, завышенная стоимость производства,  повышенный уровень чувствительности к загрязнениям, пониженный уровень демпфирования вдоль направляющих в статичном состоянии.

Классификация

Линейные направляющие качения классифицируются следующим образом:

• исходя из формы направляющих поверхностей (цилиндрические, призматические — направляющие с плоскими гранями);
• исходя из типов тел качения (шариковые, роликовые);
• исходя из способа создания натяга (с преднатягом, создаваемым специальными конструктивными  элементами, без преднатяга, с частичным регулируемым преднатягом, возникающим  в горизонтальном направлении).

Выделяют основные типы унифицированных линейных направляющих качения, производимых ведущими мировыми машиностроительными компаниями:

• цилиндрические ЛНК: охватываются фасонными роликами (как правило, четырьмя), имеют оси, закрепленные в подвижной каретке;
• цилиндрические ЛНК:  охватываются линейными подшипниками качения посредством втулок с циркулирующими в них шариками;
• призматические с циркуляцией шариков: объединены гибким сепаратором;
• призматические с циркуляцией роликов: объединены гибким сепаратором.

Разработкой теоретических основ расчета и проектирования ЛНК, основанных на циркуляции тел качения, занимались в ЭНИМСе в 70-е гг. 20 века: был обобщен опыт отечественного и зарубежного станкостроения.

Однако с внедрением данных прогрессивных разработок советское станкостроение стало отставать от передовых зарубежных машиностроительных компаний – японских, немецких, швейцарских, и отечественные предприятия были вынуждены приобретать эти дорогостоящие элементы у зарубежных фирм.

Разработку и производство ЛНК с циркуляцией роликов или шариков ведет японская компания THK CO. Позднее фирма SBC Lineral CO из Южной Кореи становится крупным азиатским концерном по производству систем и компонентов линейных перемещений. Крупнейшим европейским производителем таких систем считается также немецкая компания Schaeffler KG, которая создала  свои представительства на территории России —  в Москве, а также в Минске, Киеве, Прибалтике и других странах. В нашей стране отдельные элементы таких систем производит Липецкий станкозавод.

Максимально просты по исполнению и менее трудоемки цилиндрические направляющие от Schaeffler KG, оснащенные охватывающими фасонными роликами. Здесь несущая шина, имеющая закрепленные по краям скалки цилиндрической формы, образует направляющую.  По направляющей движется каретка с фасонными роликами. Ролики имеют оси, закрепленные в каретке так, что к направляющим скалкам примыкают их образующие. Поэтому непараллельность скалок допускается не более 0,05 мм по всей длине хода, при этом оси роликов на одной стороне имеют эксцентриситет 0,5–1,0 мм,  дающий возможность при сборке выполнять регулировку величины зазора.

Компанией разработано семь типоразмеров унифицированных направляющих, которые различаются между собой диаметром скалок, конструктивными особенностями несущей шины, а также расстоянием между осями скалок. Различия также в вариантах их крепежа к станине, позволяющих разнести скалки на заданное расстояние.

 ЦНК

ЦНК — цилиндрические направляющие качения – включают направляющие, устанавливаемые на концевых опорах. Каретка перемещается по ним посредством линейных шариковых подшипников определенной конструкции. Данные подшипники производятся компаниями Schaeffler KG и SBС Linear. По конструкции ЦНК от данных производителей очень схожи. Линейные подшипники таких фирм могут быть оснащены открытым (для установки на направляющих, которые закрепляются на специальном рельсе), разрезным (для регулирования преднатяга) и закрытым профилем.

Конструктивно цилиндрический шариковый подшипник включает тонкостенную стальную втулку, внутри которой имеется пластмассовый сепаратор, оснащенный 6-ю рядами шариков. С торцевых сторон сепаратор покрыт защитными кольцами. Чтобы крепить подшипник в корпусе каретки, снаружи предусмотрены 2 узких паза с прямоугольным сечением под стопорные кольца.

Компанией Schaeffler KG выпускаются цилиндрические направляющие, а также линейные подшипники семи типоразмеров, различающихся посадочным диаметром d (12;16;20;25;30;40;50 мм), а также габаритными размерами.

В зависимости от того, к какому типоразмеру относится подшипник, и сколько цепочек шариков имеется в блоке качения, возрастает и допускаемая на него  статическая нагрузка от 570 до 8000Н, а также динамическая нагрузка  — от 640 до 9200Н.

Аналогичные типоразмеры линейных подшипников, выпускаемых SBC,  имеют допустимые статические и динамические нагрузки менее указанных  на 30%.

ШНК

ЛНК с циркулирующими шариками — ШНК – представляют собой сборочные единицы, в состав которых входит направляющий рельс,  призматическая форма, имеющая четыре  базовых дорожки и одну либо несколько кареток с телами качения (шариками), циркулирующими по замкнутым каналам. Расположение рядов шариков  — под 45° к горизонтальной поверхности; их перемещение производится по рельсу — закаленным дорожкам качения, и несущей части каретки. Ряды шариков и дорожки качения находятся в двухточечном контакте. В целях оптимальной нагрузочной способности ШНК, твердость рельсовых дорожек качения должна быть в диапазоне 58–62 HRC.

Смазка направляющих выполняется посредством масла или пластичной смазки через пресс-масленку, лежащую в «голове» каретки. Чтобы в блок качения не попадала пыль и грязь, каретки уплотняют с торцов с помощью фронтальных скребок и продольных уплотнителей. Такие направляющие принимают силы в разных направлениях, исключение составляет лишь направление перемещения,  а также моменты относительно X,Y,Z –осей.

ШНК работают в скоростном диапазоне до 6 м/с и могут иметь ускорение до 100 м/с². Такие направляющие целесообразно применять для точного позиционирования, а также для быстрого перемещения рабочего органа автоматизированных машин, которые подвержены высоким динамическим нагрузкам.

Компания Schaeffler KG производит ШНК двух видов:

• оснащенные сепараторными квадрозвеньями (с малой шумностью);
• оснащенные полным набором шариков.

Шариковые направляющие качения с сепараторными квадрозвеньями применяются для тел качения, объединяются одним пластиковым сегментом и образуют группу из 4-х, которая носит название «сепараторное квадрозвено». Поскольку шарики не касаются друг друга, такие направляющие качения обладают свойством малошумности. ШНК целесообразно применять в быстроходных машинах, имеющих низкий уровень шума.

Шариковые направляющие качения, имеющие полный набор тел качения (шариков), выглядят внешне аналогично варианту с квадрозвеньями, при этом отличие заключается в большом количестве шариков, находящихся между рельсовыми дорожками качения и кареткой. Благодаря этому, ШНК имеют большую нагрузочную способность. Для варианта с полным набором шариков допустимы динамические нагрузки — моменты М_ох,М_оу, М_оz вдвое больше, нежели в варианте с квадрозвеньями.

Поставка ШНК ведется с различными величинами преднатяга в паре качения. В случае средних нагрузок и необходимости повышенной жесткости рекомендовано создание предварительного натяга около 40 мкм. На указанный коэффициент трения качения в шариковых направляющих качения влияет величина преднатяга, исполнение торцевых уплотнений каретки, соотношение воздействующих на каретку сил. Показатель может варьироваться в диапазоне 0,002-0,01.

РНК

ЛНК с циркуляцией роликов  — РНК – это 1-2 направляющих рельса с призматической формой, на которых движется каретка с роликами в гибком сепараторе. Ролики с цилиндрической формой чередуются в сепараторе в перпендикулярном направлении относительно друг друга. Благодаря этому распределение нагрузки на рельсы выполняется более равномерно. Перемещение  роликов выполняется по замкнутой траектории, потому ход каретки ограничивается только габаритами рельсов, которые можно  стыковать по длине.

РНК — это наиболее грузоподъемные среди направляющих, имеющих циркуляцию тел качения. Их используют преимущественно в станках прецизионного типа с высокими динамическими нагрузками,  в которых требуются высокая жесткость и точность передвижения рабочего органа.

Максимальную популярность получили линейные РНК от производителей  ТНК СО, SВS Linear и Schaeffler КG.

Компания Schaeffler KG занимается разработкой и выпуском РНК девяти  типоразмеров, которые различаются сечением направляющего рельса и  каретки, а также допустимой грузоподъемностью. Каналы на каретке предназначены для возврата роликов. Удержание роликов происходит посредством каретки, они не выпадают, что делает проще сборку направляющих. Ряды цилиндрических роликов имеют возможность принимать прижимающие, боковые и отрывающие силы.

Для того, чтобы обеспечить периодическую смазку направляющих (посредством пластичной смазки или масла), каждая из кареток оснащается пресс-масленкой и штуцером для подвода смазки. В целях надежной сохранности системы качения от грязи и пыли, применяется уплотнение кареток с торцовых сторон фронтальными скребками, имеющими две кромки, удерживающие внутреннюю смазку каретки;  с боковых сторон уплотняются продольными верхними и двойными нижними скребками.

РНК от Schaeffler KG могут применяться для передвижения рабочих органов, на которые дается высокая динамическая нагрузка; скорость — до 3 м/с; ускорение — до 100 м/с².

Для применения в прецизионных станках компания разработала вариант РНК, который дополнен демпфирующим блоком RUDS, предназначенным гасить колебания, получаемые в сопряжении направляющего рельс — тела качения, оказывающие влияние на точность и качество обработки. Демпфирование вибраций выполняется посредством образования тонкой смазочной (масляной) пленки между направляющей и роликами.

Дальнейшим этапом развития РНК-систем является разработка гидростатических опор качения, где зазор между кареткой и направляющим рельсом непрерывно снабжается маслом под давлением (~ 2-х литров в  минуту). Создание необходимого натяга в данных опорах происходит давлением масла, равным 5МПа. Регулирование величины натяга выполняется с помощью дросселя.

Компания THK CO разрабатывает и производит линейные РНК  — SRG  — шести типоразмеров, имеющих сечение каретки 36´70-90´170 мм. Таким образом, длина каретки увеличивается от 95 до 303 мм. Компания комплектует собственные направляющие посредством рельс стандартной длины 220-3000 мм.

В целях защиты от грязи и пыли применяются уплотнения торцевого типа, а также боковые уплотнения и грязесъёмники. Крепление торцевых  уплотнений выполняется к двум торцам каретки и не позволяет попадать с поверхности рельса в область тел качения различных веществ и влаги. С помощью боковых уплотнений выполняется защита каретки от инородных тел и пыли сбоку и снизу, и обеспечивается эффективная защита от утечки смазочных материалов из каретки.

Применяемые в конструкции каретки скребки бесконтактного типа, выполненные из металла, служат для удаления довольно крупных и твердых частиц, которые налипают на рельс. Контактные многослойные полимерные скребки касаются рельса по всему сечению и эффективно выполняют функцию защиты от микроскопических  частиц и пыли.

Компания SBC производит роликовые ЛНК пяти типоразмеров, которые имеют различия в размерах сечения каретки и направляющего рельса, длине  хода, величине допускаемой нагрузки на ролик, возрастающей с 0,127 до 4,36кН (серия SCVR 9). На основе РНК, относящихся к сериям SCVR 6 и SCVR 9, фирма SBC производит позиционирующие столы, а также высокоточные грузовые платформы, имеющие нагрузочную способность до 120 кН.

Основанные на РНК системы перемещения имеют различия в высокой нагрузочной способности, жесткости, точности и плавности хода. Они компактны и просты в обслуживании. Их жесткость растет с ростом преднатяга. Но стоит учитывать, что с ростом натяга увеличивается сила сопротивления перемещению (указанный коэффициент трения возрастает с 0,002–0,004 до 0,01), а также уменьшается период эксплуатации.

Выводы

Таким образом, основное преимущество ЛНК, в сравнении с направляющими скольжения, — это небольшая величина коэффициента трения, на которую практически не оказывает влияния скорость. Также ЛНК отличаются высокой точностью перемещений (геометрия хода имеет отклонение не более 5 мкм).

В потери на трение линейных направляющих качения входят потери, вызванные трением тел качения о сепаратор, а также потери, пропорциональные нагрузке. Для передвигаемых узлов со средними габаритами сила трения составляет не более 20–50 Н, при этом условный приведенный коэффициент трения лежит в диапазоне 0,004–0,01. ЛНК имеют одинаковые трения движения и покоя.

В ЛНК жесткость зависит от точности производства тел и направляющих качения. При увеличении отклонений диаметра роликов и шариков возрастает неравномерность нагрузки тел качения, в результате чего снижается  жесткость. При создании преднатяга растет жесткость ЛНК в три и более раза, если сравнивать с жесткостью в случае нулевого натяга.

Максимальную нагрузочную способность имеют РНК, имеющие циркуляцию роликов в гибкой обойме, где максимальная статическая нагрузка на каждый ролик достигает 0,127 до 4,36 кН, что зависит от диаметра и длины ролика, а максимальное число роликов в обойме достигает 32–60.

ШНК имеют нагрузочную способность существенно ниже, нежели РНК (в 20–30 раз) в случае равных размеров сечения. В ШНК допустимая  нагрузка составляет 15–240Н на один шарик, что зависит от его диаметра, изменяемого в диапазоне  5-20мм.

Внедрение в сферу машиностроения централизованно производимых унифицированных направляющих качения, оснащенных циркулирующими роликами или шариками, дает возможность разрабатывать высокопроизводительные станки, обрабатывающие центры с ПУ, в которых имеется возможность реализовать скорости установочных перемещений в размере до 6м/с, а ускорения  — до 100м/с².

G-код является наименованием языка программирования ЧПУ-систем. Программа управления – это обычный текстовый файл, состоящий из последовательности кадров. Начинается файл, как правило, с символа начала программы (%) и оканчивается набором символов М02 либо М30.

Каждый из кадров программы  — это один шаг обработки, начинающийся,  в зависимости от типа устройства ЧПУ, с номера кадра (N1-N10 и т.п.), а заканчивающийся символом конца кадра (;).

Программа управления имеет кадр, состоящий из операторов, представленных в форме слов (Х10,G91,M30 и пр.). В состав слова входят символы (адреса), а также цифры, являющиеся арифметическим значением.

Адресами X,Y,Z,U,V,W,P,Q,R,A,B,C,D,E записываются координатные оси, по которым выполняются перемещения.

Слова, которые описывают перемещения, идут либо со знаком (+), либо со знаком (-). Если знак отсутствует, перемещение считают положительным.

Адресами I,J,K описывают параметры интерполяции, G является подготовительной функцией, M – вспомогательной функцией, S – функцией  главного движения, F — функцией подачи. T,D,H являются функциями инструмента.

Все символы могут получать и другие значения, что зависит от вида УЧПУ.

 Подготовительные функции (G-коды)

G00 код быстрого позиционирования. Функция G00 применяется для проведения ускоренного передвижения  режущего инструмента в позицию обработки или в безопасную позицию. Ускоренное перемещение не применяется ни при каких условиях для проведения обработки, поскольку скорость перемещения исполнительного станочного органа довольно высокая. Отмена кода G00 выполняется посредством кодов G01,G02 и G03.

G01 – код линейной интерполяции. Функция G01 применяется при выполнении прямолинейных передвижений  с определенной скоростью (F). В процессе программирования задают координаты конечной точки, используя абсолютные значения (G90) либо приращения (G91), а также соответственные адреса перемещений (к примеру, X,Y,Z). Отмена кода G01 выполняется посредством кодов: G00,G02 и G03.

G02 – код круговой интерполяции по часовой стрелке. GO2 – функция, применяемая при выполнении передвижения инструмента по окружности (дуге) по часовой стрелке с определенной скоростью (F). В процессе программирования задают координаты конечной точки, используя абсолютные значения (G90) либо приращения (G91) с соответствующими адресами передвижений (к примеру, X,Y,Z).

I, J, K — параметры интерполяции, определяющие координаты центра окружности (дуги) в избранной плоскости;  программирование выполняется в приращениях от первоначальной точки к центру дуги (окружности), в направлении, параллельном соответственно осям X,Y,Z. Отмена кода  G02 выполняется посредством  кодов G00,G01 и G03.

G03 – код круговой интерполяции против часовой стрелки. GO3 — функция, предназначенная для проведения перемещения инструментов по окружности (дуге) против часовой стрелки с определенной скоростью (F). В ходе программирования задают координаты конечной точки, применяя абсолютные значения (G90) либо приращения (G91) с соответствующими адресами перемещений (к примеру, X,Y,Z).

Интерполяционные параметры I,J,K, определяющие координаты центра окружности (дуги) в указанной плоскости, программируют в приращениях от сходной точки к центру, соответственно параллельно осям X,Y,Z. Отмена G03-кода выполняется посредством кодов G00,G01  и G02.

G04 – код паузы. Функция G04 представляет собой команду на выдержку с указанным временем. Программирование данного кода выполняется совместно с X либо Р адресом, указывающим на длительность времени выдержки. Как правило, данное время лежит в промежутке 0.001-99999.999 секунд. К примеру, G04 X2.5 показывает, что имеет место пауза в 2.5 секунды, а примере G04 Р1000 пауза составляет 1 секунду.

G17 – код выбора плоскости XY. Посредством кода G17 выбирается плоскость XY как  рабочая. Плоскость XY выбирают определяющей при применении круговой интерполяции, при вращении координатной системы и константных циклов сверления.

Код G18 отвечает за выбор плоскости XZ. Функция G18 предназначена для определения плоскости XZ как рабочей. XZ-плоскость становится определяющей в случае круговой интерполяции, вращения системы координат и константных циклов сверления.

Код G19 отвечает за — выбор YZ-плоскости. Функция G19 служит для определения плоскости YZ как рабочей. Данная плоскость является определяющей в случае применения круговой интерполяции, вращения системы координат и константных циклов сверления.

Код G20 отвечает за введение дюймовых данных. Функцией G20 активизируется режим использования дюймовых данных.

Код G21 отвечает за ввод метрических данных. Функцией G21 активизируется режим применения метрических данных.

G40-кодом  отменяется коррекция на радиус инструмента. Функцией G40 отменяется действие автокоррекции на радиус инструмента — коды G41, G42.

Код G41 описывает левую коррекцию на радиус инструмента. Функцией G41 описывается включение автокоррекции на радиус инструмента, лежащего слева от поверхности обработки (если рассматривать инструмент в направлении перемещения его относительно заготовки). Программирование выполняется совместно с функцией инструмента — D.

Код G42 описывает  правую коррекцию на радиус инструмента. Функцию G42 применяют для активирования автокоррекции на радиус инструмента, лежащего справа от поверхности обработки, если рассматривать инструмент в направлении перемещения его относительно заготовки. Программирование выполняется совместно с функцией инструмента D.

Код G43 отвечает за коррекцию на положение инструмента. G43 применяют для описания компенсации длины инструмента. Программирование выполняется совместно с функцией инструмента  — H.

Код G52 отвечает за  локальную систему координат. СЧПУ дает возможность установки не только стандартных рабочих координатных систем (G54-G59), но и локальных. Когда станочной системой  ЧПУ выполняется G52, то происходит смещение начала действующей рабочей координатной системы на значение, которое  указано посредством слов данных X,Y,Z. Кодом G52 выполняется автоотмена  — команда G52 ХО YO Z0.

Коды G54-G59 определяют заданное смещение. Смещение функционирующей координатной системы детали относительно координатной системы  станка.

Код G68 вращения координат. Функция G68 дает возможность выполнения поворота системы координат на заданный угол. Для того, чтобы выполнить поворот, необходимо задать плоскость вращения, а также указать центр вращения, угол поворота. Установка плоскости вращения выполняется посредством кодов G17,G18,G19. Установка центра вращения выполняется относительно нулевой точки рабочей активной координатной системы (G54-G59). Указание угла вращения выполняется с помощью R. К примеру, G17G68 X0.Y0.R120.

Код G69 отвечает за отмену вращения координат. Функцией G69 отменяется режим G68  вращения координат.

Код G73 отвечает за работу высокоскоростного цикла прерывистого сверления. Цикл G73 служит для описания высверливания отверстий. Движение в ходе работ выполняется на рабочей подаче, вывод инструмента периодический. Перемещение в начальное положение после обработки происходит на ускоренной подаче.

Код G74 описывает цикл нарезки левой резьбы. Циклом G74 описывается процедура нарезки   левой резьбы  помощью метчика. Перемещение  в ходе обработки выполняется на рабочей подаче, вращение шпинделя выполняется в определенном направлении. Перемещение после обработки в начальное положение выполняется на рабочей подаче, вращение шпинделя обратное.

Код G80 отменяет постоянный цикл – выполняется отмена любого постоянного цикла.

Код G81 отвечает за стандартный цикл сверления. Циклом G81 описывается зацентровка и сверление отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче. Перемещение в начальную позицию после обработки происходит на ускоренной подаче.

Код G82 отвечает  за сверление с выдержкой. Циклом G82 описывается сверление и зенкование отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче, в конце  — пауза. Перемещение в исходную позицию после обработки выполняется на ускоренной подаче.

Код G83 отвечает за исполнение цикла прерывистого сверления. Циклом G83 описывается процесс глубокого сверления отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче, при этом происходит периодический вывод в плоскость отвода инструмента. Перемещение в начальную позицию после обработки выполняется на ускоренной подаче.

Кодом G84 описывается цикл нарезания резьбы. G84 – цикл, предназначенный для нарезания резьбы посредством метчика. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче, вращение шпинделя выполняется в определенном направлении. Возвращение в начальное положение после обработки выполняется на рабочей подаче, вращение шпинделя обратное.

G85 является  стандартным циклом растачивания. Цикл G85 служит в целях развертывания и растачивания различных отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче. Возврат в начальное состояние по окончании обработки выполняется на рабочей подаче.

Код G86 описывает цикл растачивания, включающий остановку вращения шпинделя. Назначение цикла G86 — описание растачивания отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче. По окончании обработки шпиндель останавливается. Перемещение в начальное положение в конце  обработки выполняется  на ускоренной подаче.

Код G87 описывает цикл растачивания, отвод производится вручную. Циклом G87 описывается растачивание отверстий. Перемещение в ходе обработки выполняется на рабочей подаче. По окончании обработки шпиндель останавливается. Перемещение в начальное состояние по завершении обработки выполняется вручную.

Код G90 отвечает за режим абсолютного позиционирования. В данном режиме  G90 движение исполнительного органа происходит относительно нуля рабочей координатной системы G54-G59 (программой определяется направление движения инструмента). Отмена кода G90 выполняется посредством кода G91, отвечающего за относительное позиционирование.

Код G91 описывает режим относительного позиционирования. В данном режиме  — режиме инкрементального позиционирования G91, «нуль»-положением всякий раз выбирается положение исполнительного органа, в котором он был перед началом движения к последующей опорной точке (определяется программой, на сколько необходимо переместиться инструменту). Отмена кода G91 выполняется посредством кода G90, отвечающего за абсолютное позиционирование.

Код G94 определяет скорость подачи, измерение  —  дюймы/миллиметры в минуту. С помощью функции G94 установка скорости  подачи выполняется в дюймах в 1 минуту в случае действия функции G20 либо в миллиметрах в  1 минуту при действии функции G21. Определяется программой совместно с функцией подачи —  F. Отмена кода G94 выполняется посредством кода G95.

Код G95 определяет скорость подачи, измерение – дюймы/миллиметры на оборот. С помощью функции G95 заданная скорость подачи определяется в дюймах на один шпиндельный оборот в случае действия  функции G20 либо в миллиметрах на оборот в случае действия функции G21. Таким образом, происходит синхронизация скорости подачи F и скорости вращения шпинделя S. Отмена G95 выполняется посредством кода G94.

Код G98 описывает возврат к начальной плоскости в цикле. В случае, когда функционирование постоянного цикла идет вместе с функцией G98, возврат инструмента к начальной плоскости выполняется по окончании каждого из циклов и между обрабатываемыми отверстиями. Отмена функции G98 выполняется посредством кода G99.

Код G99 определяет в цикле возврат в плоскость отвода. В случае, когда постоянный станочный цикл функционирует совместно с G99, возврат инструмента к плоскости отвода выполняется между всеми отверстиями, подвергаемыми обработки. Отмена функции G99 выполняется посредством G98.

Для того, чтобы обеспечить оптимальную работу Mach3 на ОС Windows XP с применением обычного стационарного компьютера, рекомендовано выполнить следующее:

• Установку Windows осуществлять только с применением официального дистрибутива Мicrosoft!
• Сборки операционной системы, имеющие популярность в Сети, содержат огромное число недокументированных изменений или «глюков».
• Выполните установку Windows XP с применением HAL-библиотеки  стандартных ПК.
• Перед началом установки ОС на экране отображается «Setup о проверке аппаратной конфигурации ПК» или предложение нажать F6 и произвести выбор драйверов для RAID, следует нажать клавишу F5 и удерживать ее некоторое время. Должно отобразиться окно, позволяющее выбрать  HAL.
• Следует убедиться, что на вашем ПК стоят самые последние драйвера устройств. В случае обнаружения устаревшего, следует непременно его обновить.
• Не следует ставить на ПК никаких прочих программ — только Mach3.
• Необходимо выполнить отключение определенных служб: автоматического  обновления (Automatic_Updates), веб-клиента (Web_Client), беспроводной настройки (Wireless_Zero_Configuration), вторичного входа в систему (Secondary_Logon), тем (Themes), планировщика задач, службы сообщений (Messenger), службы индексирования (Indexing_Service), координатора распределенных транзакций, совместимости быстрого переключения пользователей (Fast_совместимости_User_Switching).
• Необходимо запретить подключение удаленного помощника, для чего следует вызвать свойства «Моего компьютера» и снять флажок, стоящий  на вкладке «Удаленный доступ».
• Выполнить отключение скринсейвера, и всех опций, касающихся  энергосбережения (выключение дисков, монитора, режима ожидания – везде проставить «никогда»).
• Далее нужно удалить все ненужное из опции автозапуска, для чего скачать с официального сайта Microsoft и произвести запуск утилиты Autoruns. Затем перейти на «Вход в систему» и снять флажки со всех строк.
• Выполнить команду DISKPERF_п (Пуск_Выполнить).
• Отключить системные звуки в меню Панель управления — Звуки и аудиоустройства – Звуки: выбрать схему «без звуков».
• Установить режим максимального быстродействия через свойства «Моего компьютера»:  Мой компьютер – Свойства – Дополнительно – Быстродействие — Параметры  —  Визуальные эффекты.
• Выбрать также в свойствах вкладку «Дополнительно» и установить распределение ресурсов процессора  в  целях оптимизации работы программы.
• Затем изменить ярлык запуска Mach3, для того, чтобы он всегда мог запускаться с повышенным приоритетом: Старт / HIGH mach3.exe.